I Primi Posatori di Massetti Autolivellanti Knauf in Italia
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Massetti a partire da 10€ al mq
Sottofondo Alleggerito Cemento Cellulare
CEMENTO CELLULARE
(densità variabili da 300 a 600)
DATI TECNICI 400:
Quantità cemento
Kg 330/metro cubo
Isolamento termico
lambda = 0.084 Kcal/mhoC
Resistenza a compressione
circa 10 Kg/cm²
Peso a secco
330kg al metro cubo
Costo massetto alleggerito al mq con cemento cellulare
Il costo del sottofondo alleggerito in Cemento Cellulare parte da 2,25€ al mq per 5cm di spessore (45€ al metro cubo) e varia in funzione dei metri quadrati da realizzare, verifica qui.
Cos'è il Sottofondo Alleggerito
Il massetto alleggerito
Il massetto alleggerito è un composto studiato per non gravare sui solai, caratterizzato da un peso specifico inferiore ai 1400 kg/m³. Tra le varie opzioni in commercio, esistono tipologie idonee all'incollaggio diretto dei rivestimenti, che tuttavia risultano essere le meno leggere. Altre soluzioni includono i sottofondi alleggeriti, che possono raggiungere pesi minimi di circa 250 kg/m³.
Il sottofondo alleggerito
Il sottofondo alleggerito in cemento cellulare è la scelta ideale per ridurre i carichi sui solai e ottimizzare l'isolamento termico e acustico. Trattandosi di uno strato di riempimento, richiede la successiva posa di un massetto di finitura a spessore ridotto, fondamentale per distribuire i carichi e incollare il pavimento. Vediamo nel dettaglio cos'è, come si posa e quali sono le sue caratteristiche tecniche.
Il cemento cellulare leggero
Il cemento cellulare è un sottofondo alleggerito termoisolante semi-autolivellante, che sfrutta le bolle d'aria intrappolate nell'impasto per alleggerire la struttura e isolare (lo stesso principio utilizzato per i blocchi in calcestruzzo aerato auto clavato, come Ytong o Gasbeton). Il prodotto si ottiene miscelando una boiacca di cemento a una schiuma generata da un additivo vegetale o sintetico. Questo connubio crea un sotto-massetto che, grazie alla sua struttura a cellule chiuse, migliora anche l'isolamento acustico del solaio, riducendo i rumori da calpestio, utilizzato sia in ambito civile che industriale. Di norma, viene gettato prima dell'intonaco come massetto copri-impianti, con lo scopo di inglobare e proteggere le tubazioni degli impianti da eventuali danneggiamenti di cantiere, garantendo al contempo un piano di lavoro sicuro. Su di esso è poi possibile posare pannelli isolanti, tappetini acustici, barriere al vapore o impianti di riscaldamento a pavimento.
Il cemento cellulare è ideale anche per creare pendenze su terrazzi e coperture (fino al 2%), ideali per ricevere direttamente membrane bituminose flottanti. Trova inoltre largo impiego in ambito geotecnico per il riempimento di cavità naturali, intercapedini, gallerie dismesse, cunicoli, scavi di tubazioni, vasche interrate, volte nei centri storici e per l'isolamento di sottotetti.
Date le sue caratteristiche meccaniche, non è idoneo alla posa diretta dei rivestimenti.
Caratteristiche tecniche e Produzione
Peso e resistenza
Le densità utilizzabili come sottofondo termoisolante variano da 300 a 600 kg/m³ in base alle specifiche esigenze costruttive. La leggerezza del materiale oscilla in rapporto alla quantità di cemento inserita nell'impasto, determinando un peso finale a secco che spazia dai 250 ai 500 kg/m³. In funzione di questo rapporto, varia proporzionalmente anche la resistenza alla compressione, con valori compresi tra 5 e 24 kg/cm².
La densità 400 è quella più comunemente utilizzata in ambito residenziale: richiede un dosaggio di 330 kg di cemento per metro cubo (che corrisponde al peso a secco finale del materiale) e sviluppa un carico di 3,3 kg/m² per ogni centimetro di spessore.
Da questa specifica miscela si ottiene una resistenza alla compressione di circa 10 kg/cm².
Come viene prodotto
La produzione del cemento cellulare avviene direttamente in cantiere in tempi rapidi, con una resa di circa 10-12 metri cubi all'ora. Il materiale viene generato da macchinari automatici dotati di un sistema computerizzato per la regolazione e il pompaggio continuo al piano tramite tubi a bassa pressione. Il processo si basa su due fasi simultanee che precedono la miscelazione finale: la boiacca, formata da cemento e acqua, viene unita a una schiuma stabile ottenuta miscelando aria, acqua e un additivo tensioattivo (agente schiumogeno di origine proteica o vegetale). In questo modo, all'interno dell'impasto si sviluppa una struttura a cellule d'aria rivestite di cemento, che conferiscono al materiale un elevato potere isolante e una notevole leggerezza. Poiché non possiede un'alta resistenza alla compressione, il cemento cellulare non funge da cassa armonica e riduce la trasmissione delle sollecitazioni acustiche. Per ottimizzarne ulteriormente le prestazioni fonoisolanti, è consigliabile interporre uno strato separatore tra il sottofondo e il massetto finale. Questa soluzione permette di contenere i livelli di rumore da calpestio a 500 Hz al di sotto dei 70 dB. Nella sezione precedente sono illustrate le caratteristiche tecniche in base alle diverse densità ottenibili.
Controlli e dosaggi
Il perfetto rapporto tra schiuma, cemento, acqua e additivo, così come indicato nella scheda tecnica, è fondamentale per l'ottimale riuscita dell'opera. Come in ogni lavorazione, l'esperienza degli operatori fa la differenza: negli anni, infatti, il cemento cellulare alleggerito è stato talvolta screditato a causa di applicatori improvvisati, impianti di produzione scadenti, schiumogeni deteriorati o dosaggi insufficienti di legante e additivo.
Tutti i massetti e i sottofondi contengono acqua d'impasto, la cui successiva evaporazione genera fisiologici micro-cretti. Questo fenomeno è tanto più evidente quanto maggiore è la quantità di acqua aggiunta rispetto al consentito. Tuttavia, se nei massetti di finitura i micro-cretti diffusi possono compromettere la posa diretta dei pavimenti, in un sottofondo alleggerito questa criticità non influisce sulla tenuta dei rivestimenti, poiché lo strato viene sempre coperto da un massetto ripartitore di carico. Un prodotto gettato con il corretto rapporto d'acqua non presenta problemi, al contrario, un impasto che risulta troppo denso durante il getto è spesso indice di un mancato controllo sull'effettiva quantità di cemento immessa.
Applicazioni e step produttivi
L'alleggerito sotto il riscaldamento a pavimento
Nella maggior parte dei casi, prima di installare un impianto di riscaldamento a pavimento, è necessario livellare il fondo e inglobare le tubazioni tecniche (elettriche, idrauliche, climatizzazione). Per ottimizzare il risparmio energetico, questo strato dovrebbe essere realizzato con prodotti che ostacolino la dispersione del calore verso il basso. Poiché la stesura di pannelli isolanti tradizionali sagomati attorno alle tubazioni non garantisce mai una perfetta continuità a causa dei tagli, l'uso di prodotti fluidi impastati direttamente in cantiere risulta la scelta ideale.
Il sottofondo alleggerito in cemento cellulare, per la sua natura, si colloca tra le migliori soluzioni da applicare al di sotto dei sistemi radianti.
Tuttavia, in base allo spessore totale e al carico, occorre verificare se il materiale è idoneo a supportare i successivi impianti radianti a bassissimo spessore, per questi, potrebbe essere richiesto un pre-massetto di supporto ad alta resistenza alla compressione.
Fasi di lavorazione
Il cemento cellulare consente di riempire in opera il fondo e coprire gli impianti tecnici sia in ambito civile che industriale.
Può essere impiegato anche in locali dove l'intonaco è già stato realizzato, trattandosi di un prodotto liquido semi-autolivellante, è fondamentale fissare saldamente le tubazioni per evitarne il galleggiamento durante il getto. Si consiglia di eseguire questa operazione utilizzando comuni fascette in nylon (attività di norma a carico degli impiantisti, come mostrato nella foto sopra), mantenendo una distanza fitta, indicativamente inferiore ai 50 cm l'una dall'altra. Il metodo tradizionale, che prevede il bloccaggio degli impianti tramite rinfianchi in cemento, è ormai considerato superato: se non strettamente necessario, comporta un peggioramento qualitativo del manufatto, oltre a inutili sprechi di tempo e costi.
Confronti: quale sottofondo scegliere?
Alleggerito e polistirolo
Anche il sottofondo alleggerito con polistirolo non è idoneo a ricevere la posa diretta dei rivestimenti. Viene impastato in cantiere con un preciso rapporto tra cemento e acqua, eppure, da qualche tempo, sembra essersi diffusa la tendenza ad aggiungere a questi elementi la schiuma tipica del cemento cellulare (un'unione che dà vita a un prodotto non certificabile, come tutti i composti aggregati in cantiere). Spesso questa miscela viene spacciata per il vero sottofondo in polistirolo, che possiede caratteristiche tecniche molto vicine a quelle del cemento cellulare, sebbene presenti un isolamento termico leggermente inferiore e una resistenza alla compressione di poco superiore.
Se miscelata è lavorata alla perfezione, questa nuova variante si colloca esattamente a metà strada tra le due soluzioni, ma viene da chiedersi se sia davvero indispensabile. La scarsa pulizia del cantiere, l'inquinamento ambientale causato dai pallini di polistirolo che volano via, il costo maggiore per il cliente e le prestazioni incognite rispetto al cemento cellulare standard sono i motivi principali che ci hanno spinto a eliminare definitivamente il polistirolo dalla nostra gamma di prodotti.
I migliori sottofondi
Il cemento cellulare rappresenta il miglior sottofondo alleggerito in termini di rapporto qualità-prezzo, leggerezza, isolamento termico e velocità di realizzazione. Sottofondi con prestazioni simili possono essere realizzati anche con aggregati leggeri come vermiculite, perlite, argilla espansa o prodotti premiscelati pronti all'uso (quali Isocal e Isolcap). Queste ultime soluzioni risultano più convenienti e semplici da gestire nel caso di piccoli interventi, poiché sono disponibili in pratici sacchi da impastare in betoniera direttamente in loco, un'operazione eseguibile anche da operatori con meno esperienza.